1.7用于缺損組織修復(fù)的可降解仿生多孔支架的增材制造制備技術(shù)（重大共性關(guān)鍵技術(shù)類）

研究內(nèi)容：針對可降解生物材料的仿生微結(jié)構(gòu)及骨、軟骨、血管、眼角膜等缺損組織修復(fù)支架的制備，研發(fā)相應(yīng)的可降解生物材料增材制造裝備與工藝；開展可降解仿生支架的再生修復(fù)性能及其調(diào)控技術(shù)研究，研究增材制造制備可降解支架的醫(yī)療安全性和有效性的檢測標(biāo)準(zhǔn)與方法，研究制定相關(guān)準(zhǔn)入與監(jiān)管標(biāo)準(zhǔn)。

考核指標(biāo)：工藝裝備可以制備小于500μm的仿生微結(jié)構(gòu)，支架孔隙率達(dá)到60%以上；制備的2-3種仿生多孔支架達(dá)到進(jìn)入臨床試驗(yàn)的要求。

1.8增材制造修復(fù)與再制造技術(shù)與裝備（重大共性關(guān)鍵技術(shù)類）

研究內(nèi)容：不同工業(yè)領(lǐng)域失效零件增材修復(fù)工藝與裝備設(shè)計(jì)原則；零件可修復(fù)性評價(jià)與修復(fù)判據(jù)；損傷部位前處理及在線3D測量方法、待修復(fù)部位幾何模型快速重建、分層切片及掃描路徑規(guī)劃；面向工程化應(yīng)用的增材修復(fù)與再制造專用合金材料設(shè)計(jì)和制備技術(shù)；增材修復(fù)與再制造的控形控性技術(shù)；后處理與無損檢測、性能表征及性能考核。

考核指標(biāo)：增材制造修復(fù)裝備可修復(fù)零件尺寸≥3.5m，變形量≤0.1mm/100mm；缺陷部位幾何重建時(shí)間小于0.5h，可實(shí)現(xiàn)修復(fù)層厚和掃描路徑調(diào)節(jié)；修復(fù)和再制造后綜合力學(xué)性能不低于原件性能的90%；建立增材修復(fù)與再制造標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范；在國家重大工程中得到應(yīng)用。

1.9復(fù)合增材制造技術(shù)及裝備（重大共性關(guān)鍵技術(shù)類）

研究內(nèi)容：增材/鍛造復(fù)合制造技術(shù)；增材/減材復(fù)合制造技術(shù)（可任選材料同步送進(jìn)增材制造技術(shù)或粉末床增材制造技術(shù)）；研制相應(yīng)的工藝裝備；建立工藝數(shù)據(jù)庫以及工藝、裝備、制件的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范；針對國家重大工程需求的應(yīng)用研究。

考核指標(biāo)：（1）增材/鍛造復(fù)合制造裝備支持多種金屬材料增材成形，實(shí)現(xiàn)成形組織等軸細(xì)晶化，晶粒度及其均勻性超過鍛件水平；成形效率≥3kg/h（以Ti-6Al-4V合金沉積為參考），最大成形尺寸≥3500mm；變形控制在0.3mm/100mm 以內(nèi)；（2）增材/減材復(fù)合制造技術(shù)方向，對于材料同步送進(jìn)增材/減材復(fù)合制造技術(shù)，裝備具有成形復(fù)雜曲面以及帶有內(nèi)腔、內(nèi)孔、內(nèi)流道零部件的能力，成形零件精度不低于0.5‰，表面粗糙度不大于2μm，最大成形尺寸≥1000mm，成形效率≥200cm3/h，連續(xù)工作時(shí)間≥240h；對于粉末床增材/減材復(fù)合制造技術(shù)，裝備最大成形尺寸≥300mm，成形效率≥15cm3/h，無故障工作時(shí)間≥2000h；（3）建立相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范；（4）在國家重大工程中得到應(yīng)用。

1.10金屬增材制造缺陷和變形的射線檢測技術(shù)與裝備（重大共性關(guān)鍵技術(shù)類）

研究內(nèi)容：增材制造過程冶金缺陷與應(yīng)力應(yīng)變的在線射線（包括X射線、紅外和自然光等）無損檢測方法；元素含量的高精度在線檢測；增材制造特殊冶金缺陷的形成機(jī)理、缺陷特征和無損檢驗(yàn)特性；檢測信息與材料、結(jié)構(gòu)性能之間的關(guān)聯(lián)。

考核指標(biāo)：研制出金屬增材制造在線射線檢測裝備，實(shí)現(xiàn)鈦合金、合金鋼、鋁合金、高溫合金等4類金屬結(jié)構(gòu)件增材制造過程的在線檢測；主要成分探測值誤差優(yōu)于±3at.%，缺陷的檢測識別精度≤0.05mm（以25mm厚的鈦合金為參考），變形的檢測精度≤0.1mm/100mm；形成相關(guān)射線的檢測規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)。

1.11增材制造技術(shù)在航空航天制造領(lǐng)域的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用示范（應(yīng)用示范類）

研究內(nèi)容：針對飛機(jī)和航天器的國家重點(diǎn)工程任務(wù)，提出基于增材制造的系統(tǒng)級結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)新思路，梳理出適合于增材制造的結(jié)構(gòu)件的類型，進(jìn)行基于增材制造工藝的結(jié)構(gòu)與材料優(yōu)化設(shè)計(jì)，采用適當(dāng)?shù)脑霾闹圃旒夹g(shù)完成相關(guān)零部件的制造和后處理，形成成套的增材制造過程與制件性能的分析檢測技術(shù)，進(jìn)行增材制造結(jié)構(gòu)件以及采用增材制造件后系統(tǒng)的功能、性能、制造效率與成本的綜合評價(jià)。

考核指標(biāo)：結(jié)構(gòu)件減重﹥30%，功能提升﹥15%，制造全周期縮短﹥20%，成本降低﹥20%；可覆蓋的零件應(yīng)用比例不低于鋁合金和鈦合金結(jié)構(gòu)總重量的3%；建立整套設(shè)計(jì)方法、制造工藝及評價(jià)體系；實(shí)現(xiàn)增材制造結(jié)構(gòu)件的批量生產(chǎn)并裝機(jī)應(yīng)用；優(yōu)先采用科技計(jì)劃（專項(xiàng)、基金等）支持的技術(shù)成果。

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