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模具3D打印：酷鷹大型模具增減材一體化解決方案

時間：2021-08-09 20:45 來源：南極熊作者：admin 閱讀：次

隨著制造業的快速發展，行業對產品輕量化的需求不斷增加，這使得碳纖維等復合材料制品在飛機、汽車等大型結構件上的用量不斷增加，同時對制品的尺寸、復雜程度及質量也提出了更高的要求。現代社會，制造和模具是高度依存的，制品質量在很大程度上取決于成型模具的質量，而傳統的模具加工方式雖已較為成熟，但周期長、成本高、人工依賴過高等缺陷也日益顯著，越發制約著行業的迭代升級，因而急需尋找一個更有效的生產方式。
考慮到模具結構復雜及定制性的特點，通過增材制造（3D打印）的方式制作模具就十分具有吸引力。
大型模具增減材一體化解決方案
面對這樣的現狀，酷鷹融合增減材一體化制造工藝、高分子顆粒料研發、打印裝備研發等工藝，面向模具領域推出大型模具增減材一體化解決方案，從參數化設計、模型優化、到3D打印、CNC后處理，提供從設計到成品的全流程一站式服務，適用于制造各類常溫成型模具及熱壓罐成型模具，模具最高可耐180℃高溫且可耐0.6Mpa壓力不變形，可替代傳統鋼模，有效助力傳統行業降低成本、提高效率，實現自動化生產，是模具成型的理想解決方案。

超大型增減材一體化制造
大尺寸工件加工，傳統的加工方式往往去除的材料要比最終成型的工件材料還要多，而酷鷹的超大型增減材一體化制造工藝是先3D打印出接近最終尺寸和輪廓的工件，然后再通過銑削加工達到最終要求。

△3D打印

△CNC加工

這種增減材一體化的制造方式具有許多優勢：

快捷高效驅動創新

與傳統鋁制鋼制模具至少1-2個月的制作周期相比，酷鷹的增減材一體化制造工藝最快只需1-2周便可投入生產使用，這使得模具的生產制造能夠跟上產品的設計更新，極大程度上縮短了企業產品設計與研發周期，成為驅動行業創新的源頭。

環保省材節約成本

先進的快速成型工藝很少產生廢材，材料利用率極高，同時增減材一體化制造可以簡化模具制造流程，很大程度上降低了開模與人力成本。此外，在應對輕量化、個性化的客戶需求時，可有效減少研發和創新成本。

設計自由，定制化生產

3D打印技術使得許多復雜的曲面結構得以實現，能夠最大程度釋放設計自由，實現產品技術、形態的不受限設計，以達到最接近理想狀態的產品設計，從而使得企業能夠更好、更快地實現各類定制部件的生產制造。

數字化技術推動變革

酷鷹的增減材一體化制造工藝把數字化模具技術貫穿于模具的研發、設計、生產等環節，從而提高了模具設計的可靠性，縮短模具開發周期，實現自動化生產，進一步推動行業數字化模具制造技術的應用進程。

高性能復合材料
酷鷹擁有成熟的材料供應體系，目前已研發和測試了多種熱塑性高分子材料，如ASA-GF、ABS-CF、PC-CF、PEI-CF等，專為超大型3D打印定制，材料具有出色的機械性能和尺寸穩定性，行業應用十分廣泛。同時，酷鷹使用顆粒料代替傳統的線材，也極大程度上降低了模具的材料成本。

五軸增減材一體機（BGAM）
五軸增減材一體機（BGAM）是酷鷹專為增減材一體化制造打造的集成增材制造與五軸減材加工為一體的工業級大型龍門3D打印機，成型尺寸高達 10m x 4m x 2.5m，打印頭擠出量可達50kg/h，具有雙龍門結構，可以在同一臺設備進行3D打印和五軸加工。適用于制造大型及超大型模具、零部件及工業工具等。

多領域應用案例
酷鷹的大型模具增減材一體化解決方案，目前已在航空航天、船舶制造、軌道交通、風力發電、汽車及賽車制造等領域得到廣泛應用，快捷高效、成本可控。

(責任編輯：admin)

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