3D打印在新能源汽車制造領(lǐng)域的發(fā)展與趨勢(shì)
新能源汽車的生態(tài)系統(tǒng)是開(kāi)放的,是變化和動(dòng)態(tài)的。傳統(tǒng)汽車從設(shè)計(jì)定型到新車出廠通常需要三年時(shí)間,在此期間針對(duì)這些零件生產(chǎn)的工藝與供應(yīng)鏈都進(jìn)入到了固化狀態(tài)。而像特斯拉這樣的車企,其軟件幾乎每個(gè)月都會(huì)更新。數(shù)字化的基因可以說(shuō)根植在新造車勢(shì)力的血液中。
3D打印帶來(lái)的數(shù)字化,讓人類第一次能夠產(chǎn)生真正的經(jīng)濟(jì)凈收益門檻:通過(guò)將客戶行為與生產(chǎn)者行為同步,以需求為導(dǎo)向,從生產(chǎn)過(guò)剩轉(zhuǎn)向需求驅(qū)動(dòng)的生產(chǎn)。
3D打印是一種帶有鮮明數(shù)字化特征的技術(shù),這意味著增材制造能夠改變產(chǎn)品的生產(chǎn)方式是本質(zhì)性的,不僅可以實(shí)現(xiàn)個(gè)性化,還可以實(shí)現(xiàn)功能化導(dǎo)向的制造,這使得3D打印與新能源汽車具有制造基因方面的“天然契合”。
根據(jù)ACAM亞琛增材制造中心,ACAM亞琛增材制造中心(以下簡(jiǎn)稱ACAM亞琛中心)對(duì)增材制造在多功能材料方面的愿景為無(wú)限組合的材料與技術(shù),而最終的目標(biāo)是點(diǎn)擊即生產(chǎn)。ACAM亞琛中心定義達(dá)到這個(gè)愿景的進(jìn)階過(guò)程包括5個(gè)梯度,Level 0為功能化增材制造過(guò)程;Level 1為可預(yù)測(cè)的增材制造過(guò)程;Level 2為自動(dòng)化的增材制造過(guò)程;Level 3為全自動(dòng)化的增材制造(包括前處理與后處理);Level 4為集成化的全自動(dòng)化不同制造工藝的組合[1]。當(dāng)前,世界范圍內(nèi)增材制造的發(fā)展大多還處在Level 0的水平。
汽車生產(chǎn)需要高度的自動(dòng)化、高效率、低成本、質(zhì)量一致性,這似乎與3D打印當(dāng)前的發(fā)展水平存在不少“鴻溝”。因此,3D打印在汽車制造方面的發(fā)展現(xiàn)狀與未來(lái)趨勢(shì)需要結(jié)合3D打印技術(shù)的特點(diǎn)來(lái)理解。
根據(jù)ACAM亞琛增材制造中心,一方面,3D打印改變了制造邏輯。通常對(duì)于同一個(gè)產(chǎn)品來(lái)說(shuō),通過(guò)傳統(tǒng)制造技術(shù)生產(chǎn)的數(shù)量越多,產(chǎn)品的單件成本也隨之呈下降趨勢(shì);而對(duì)于增材制造來(lái)說(shuō),單件成本與產(chǎn)量的相關(guān)性是獨(dú)立的,這是在考慮可擴(kuò)展性時(shí)需要考慮的因素。另一方面,關(guān)于產(chǎn)品的復(fù)雜性。通常在通過(guò)傳統(tǒng)制造技術(shù)來(lái)生產(chǎn)零件時(shí),產(chǎn)品越復(fù)雜,成本越高,企業(yè)則需要很昂貴的投資(包括新的模具,甚至是新的設(shè)備來(lái)實(shí)現(xiàn));而對(duì)于增材制造來(lái)說(shuō),零件的復(fù)雜性與成本的相關(guān)性也是獨(dú)立的,零件幾何形狀的復(fù)雜性通常并不會(huì)帶來(lái)額外的制造成本。
對(duì)于汽車來(lái)說(shuō),雖然汽車生產(chǎn)向更小批次的趨勢(shì)發(fā)展,但當(dāng)前3D打印技術(shù)與汽車的結(jié)合點(diǎn)并非是3D打印技術(shù)的成本與產(chǎn)量的相關(guān)性是獨(dú)立的這方面因素,而是3D打印技術(shù)成就更復(fù)雜的產(chǎn)品。
在金屬3D打印領(lǐng)域降低零件成本方面,以粘結(jié)劑噴射金屬3D打印技術(shù)為代表的間接金屬3D打印技術(shù),以高速、低成本獲得了業(yè)界的高度關(guān)注。大眾采用的惠普金屬3D打印技術(shù)正是粘結(jié)劑噴射金屬3D打印技術(shù)。
粘結(jié)劑噴射金屬3D打印技術(shù),從生產(chǎn)效率、經(jīng)濟(jì)性的角度充分滿足了汽車面向量產(chǎn)的應(yīng)用要求。而可打印材料的豐富多樣(從金屬到陶瓷,金屬與金屬的復(fù)合材料,陶瓷與金屬的復(fù)合材料等),使得粘結(jié)劑噴射金屬3D打印技術(shù)的適用場(chǎng)景得到了進(jìn)一步的延伸[2]。
除了汽車上用的鋁合金和銅合金,目前適合粘結(jié)劑金屬3D打印技術(shù)的鋼材料包括:17-4PH不銹鋼、304L不銹鋼、316L不銹鋼、M2工具鋼、H13工具鋼,還包括4140不銹鋼、420不銹鋼、4340不銹鋼、4605不銹鋼等正在開(kāi)發(fā)的材料[3]。
此外,塑料3D打印及碳纖維復(fù)合材料3D打印發(fā)展迅速,豐富了汽車3D打印的技術(shù)選擇。
汽車行業(yè)需要利用3D打印技術(shù)的具體優(yōu)勢(shì)來(lái)提升產(chǎn)品設(shè)計(jì),然而要想將3D打印用于具體的汽車零部件生產(chǎn),需要突破的一大挑戰(zhàn)是經(jīng)濟(jì)性。目前,用于3D打印的汽車零部件大多數(shù)是小批量的十幾個(gè),要增加到汽車行業(yè)普遍所需要的高達(dá)100萬(wàn)的產(chǎn)量,3D打印必須要突破經(jīng)濟(jì)性的障礙。
下面將通過(guò)介紹3D打印技術(shù)在大眾、福特、寶馬等企業(yè)的最新應(yīng)用進(jìn)展,來(lái)探究3D打印技術(shù)在新能源汽車領(lǐng)域的應(yīng)用現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢(shì)。
l 大眾
大眾在2019年就發(fā)布了將在大眾汽車上使用惠普金屬3D打印技術(shù)的計(jì)劃,首先是進(jìn)行大規(guī)模定制和裝飾部件的制造,并盡快將惠普的HP Metal Jet金屬3D打印的結(jié)構(gòu)部件集成到下一代車輛中,并著眼于不斷增加的部件尺寸和技術(shù)要求。
大眾的目標(biāo)是每年制造5~10萬(wàn)個(gè)足球大小尺寸的零件,這些零件可能包括變速桿和后視鏡支架等。增材制造因其在輕量化方面的優(yōu)勢(shì)而在不斷增長(zhǎng)的電動(dòng)汽車生產(chǎn)領(lǐng)域中獲得部署。目前,大眾成立了加州創(chuàng)新與工程中心(IECC),推出了一款集成 3D 打印的獨(dú)特概念車,并很快宣布與 GKN 和惠普一起在HP Metal Jet上生產(chǎn)了 10000 個(gè)金屬零件(見(jiàn)圖1)。正是這一里程碑為大眾與惠普繼續(xù)合作,并為大眾的3D打印結(jié)構(gòu)部件集成到其下一代汽車中鋪平了道路[4]。
圖1 HP Metal Jet 技術(shù)生產(chǎn)的汽車零部件
金屬粘結(jié)劑噴射3D打印技術(shù)將推動(dòng)大眾制造中3D打印技術(shù)邁向成熟,從而使該技術(shù)具有成本效益。為了利用粘結(jié)劑噴射的優(yōu)勢(shì),大眾正在擴(kuò)大與惠普的合作伙伴關(guān)系,以布局更多產(chǎn)能,并引入西門子為該技術(shù)提供專門的軟件。
通過(guò)西門子的自動(dòng)化和軟件解決方案,大眾將能夠更快、更靈活、使用更少的資源來(lái)開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)零部件。到目前為止,使用粘結(jié)劑噴射制造的第一批汽車零部件已送往大眾的奧斯納布呂克工廠進(jìn)行認(rèn)證。該零件用于大眾T-Roc敞篷車的 A 柱,據(jù)相關(guān)資料顯示,其重量是由鋼板制成的傳統(tǒng)部件的一半。
l 福特
福特在2021年宣布,計(jì)劃在規(guī)模化汽車制造中采用3D打印技術(shù)。福特之前在3D打印技術(shù)方面取得了一定程度的成功,不過(guò)當(dāng)時(shí)僅涉及較低的產(chǎn)量。但福特現(xiàn)在的技術(shù)遠(yuǎn)不止于小批量的3D打印生產(chǎn)應(yīng)用,其正在開(kāi)發(fā)的3D打印零部件將用于福特“非常受歡迎的車型”的全面生產(chǎn)。
福特用于粘結(jié)劑噴射金屬3D打印的粉末是Al6061,而成功將鋁應(yīng)用于汽車零部件3D打印生產(chǎn)的意義是重大的:從傳統(tǒng)制造工藝到3D打印工藝的轉(zhuǎn)變將通過(guò)簡(jiǎn)化設(shè)計(jì)來(lái)減輕重量、節(jié)省空間、提高零部件性能,以及節(jié)省成本和時(shí)間。
針對(duì)3D打印下一代電動(dòng)機(jī),福特還與蒂森克虜伯、亞琛工業(yè)大學(xué)組成聯(lián)盟開(kāi)始了一項(xiàng)研究,以開(kāi)發(fā)下一代電動(dòng)汽車靈活、可持續(xù)的生產(chǎn)工藝。目前,開(kāi)發(fā)的項(xiàng)目名稱是HaPiPro2,指的是發(fā)夾技術(shù)。發(fā)夾繞組是電動(dòng)機(jī)領(lǐng)域中的一項(xiàng)新技術(shù),矩形銅棒代替了纏繞的銅線。該過(guò)程比傳統(tǒng)的繞線電動(dòng)機(jī)更易于自動(dòng)化,并且在汽車領(lǐng)域特別受歡迎,因?yàn)樗梢源蟠罂s短制造時(shí)間。
電動(dòng)汽車的電動(dòng)機(jī)定子繞組的開(kāi)發(fā)通常是眾所周知的瓶頸,經(jīng)典的圓線繞組有許多限制:銅導(dǎo)體、繞組工藝與槽口幾何形狀必須匹配;彼此纏繞的導(dǎo)體形成牢固的圖案;此外,圓形導(dǎo)線(經(jīng)典的導(dǎo)體形狀)在幾何形狀上與梯形凹槽的配合不佳,結(jié)果每個(gè)凹槽都被銅填充了一半,從而形成了空隙。相對(duì)較小的導(dǎo)體橫截面可確保較大的電熱損耗。
3D打印幾乎無(wú)需模具就可以避免這種開(kāi)發(fā)障礙。由于傳統(tǒng)的生產(chǎn)涉及復(fù)雜的彎曲和焊接過(guò)程,所以3D打印帶來(lái)的時(shí)間節(jié)省,尤其是在所謂的發(fā)夾繞組上得到了回報(bào)。
讓銅的填充率更高,3D打印在這方面具備獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)。目前,市場(chǎng)上熟知的L-PBF選區(qū)激光金屬熔化3D打印,以及粘結(jié)劑噴射金屬3D打印,均是最為主要的應(yīng)用技術(shù)。
通過(guò)3D打印電動(dòng)機(jī)銅線圈繞組,改變一百多年來(lái)的電動(dòng)機(jī)線圈設(shè)計(jì)思路。傳統(tǒng)工藝的銅絲或者銅片,在狹小的電動(dòng)機(jī)定子、轉(zhuǎn)子空間內(nèi)很難展現(xiàn)最優(yōu)設(shè)計(jì),而3D打印將帶來(lái)一定的改變。
l 寶馬
寶馬于2019年3月在慕尼黑舉行了IDAM聯(lián)合項(xiàng)目啟動(dòng)會(huì)議,旨在為增材制造業(yè)進(jìn)入汽車系列生產(chǎn)鋪平道路。IDAM的目標(biāo)是推動(dòng)“汽車領(lǐng)域增材制造(AM)技術(shù)的工業(yè)化和數(shù)字化”。IDAM的目標(biāo)是建立兩條試驗(yàn)線,一條在GKN的波恩工廠,另一條在寶馬集團(tuán)的慕尼黑工廠。IDAM團(tuán)隊(duì)促使增材制造技術(shù)向符合特定要求的方向發(fā)展,以生產(chǎn)質(zhì)量一致的零部件以及基于特定組件的個(gè)別備品備件。目標(biāo)是每年采用3D打印技術(shù)制造至少50000個(gè)批量生產(chǎn)的零部件和10000多個(gè)備品備件。IDAM生產(chǎn)線包含一個(gè)開(kāi)放式體系結(jié)構(gòu),可適用于任何LPBF系統(tǒng)(選區(qū)激光金屬熔融3D打印技術(shù))[5]。
2020年,寶馬投資1500萬(wàn)歐元(超1億元人民幣)的慕尼黑3D打印工廠正式啟動(dòng),這奠定了寶馬集團(tuán)在汽車行業(yè)增材制造技術(shù)領(lǐng)域的領(lǐng)先地位。
在德國(guó)IDAM計(jì)劃支持下,寶馬慕尼黑的3D打印工廠還建設(shè)了模塊化和幾乎完全自動(dòng)化的3D打印生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線涵蓋了從數(shù)字化設(shè)計(jì)到零部件3D打印制造再到后處理的整個(gè)過(guò)程。由于生產(chǎn)線的模塊化結(jié)構(gòu),必要時(shí)可以升級(jí)換代,所以各個(gè)模塊可以適應(yīng)不同的生產(chǎn)要求,還可以靈活地控制工藝步驟。通過(guò)綜合考慮融入汽車生產(chǎn)線的要求,項(xiàng)目合作伙伴將流程鏈中的手工部分從目前的約35%減少為不到5%。與此同時(shí),3D打印金屬零部件的單位成本減半。
以上案例說(shuō)明,目前很多新設(shè)計(jì)盡管還沒(méi)有進(jìn)入產(chǎn)業(yè)化,仍處于初始階段,但如果制造企業(yè)不盡早做出準(zhǔn)備,并進(jìn)行備品備件及原型的創(chuàng)新,從創(chuàng)新思維的設(shè)計(jì)入手,那么這些企業(yè)將被其他企業(yè)超越,并會(huì)很快發(fā)現(xiàn)自己已經(jīng)處于競(jìng)爭(zhēng)劣勢(shì)。
(責(zé)任編輯:admin)
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